मैकेनिकल इंजीनियर इंटरव्यू के सवाल और जवाब (हिंदी में)

Annealing में steel को critical temperature से ऊपर गर्म करके furnace में ही बहुत धीरे ठंडा किया जाता है, जिससे वह नरम होता है और अंदर का stress घटता है। Normalising में खुली हवा में ठंडा करते हैं, जिससे grain बारीक और एक जैसा होता है और ताक़त annealing से थोड़ी ज़्यादा रहती है। Hardening में गर्म करके पानी या तेल में तेज़ी से quench करते हैं, जिससे steel बहुत सख़्त पर भंगुर हो जाता है। इसलिए उसके बाद tempering करते हैं, यानी कम तापमान पर दोबारा गर्म करना, ताकि toughness लौटे।

GD&T यानी geometric dimensioning and tolerancing, drawing पर सिर्फ़ size नहीं, बल्कि आकार, दिशा और स्थिति की सीमा भी बताता है, जैसे flatness, perpendicularity और position। Plus-minus tolerance से छेद की जगह का tolerance zone चौकोर बनता है, जबकि position tolerance से गोल zone बनता है, जो लगभग सत्तावन प्रतिशत ज़्यादा जगह देता है, और assembly फिर भी ठीक रहता है। Datums से साफ़ होता है कि part को किस सतह से मापना और पकड़ना है, जिससे design, machining और inspection तीनों एक ही भाषा बोलते हैं। MMC जैसे modifiers से bonus tolerance भी मिलता है।

पहले process flow diagram बनाता हूं, फिर design, production, quality और maintenance के लोगों की एक छोटी टीम बनाता हूं, क्योंकि अकेले FMEA अधूरा रहता है। हर step के लिए सोचते हैं कि क्या ग़लत हो सकता है, उसका ग्राहक पर क्या असर होगा और वजह क्या हो सकती है। हर failure को severity, occurrence और detection पर अंक देते हैं। सिर्फ़ RPN नंबर पर नहीं, ऊंची severity वाले मामलों पर पहले ध्यान देते हैं। हर कदम का ज़िम्मेदार और तारीख़ तय होती है, जैसे poka-yoke लगाना, और कदम के बाद अंक दोबारा देते हैं।

पहले defect को साफ़ परिभाषित करता हूं और तुरंत containment करता हूं, ताकि ख़राब parts ग्राहक तक न जाएं। फिर data देखता हूं: defect किस machine, shift, operator या raw material batch से ज़्यादा आ रहा है। उसके बाद टीम के साथ fishbone diagram बनाता हूं, जिसमें man, machine, method, material, measurement और environment पर संभावित कारण लिखते हैं। संभावित कारणों को why-why analysis से गहराई तक ले जाता हूं, और फिर हर कारण को data या trial से जांचता हूं। जब defect को जानबूझकर दोहरा और रोक सकें, तभी root cause पक्का मानता हूं।

Cp बताता है कि प्रक्रिया का फैलाव specification की चौड़ाई के मुक़ाबले कितना है, यानी tolerance की चौड़ाई को छह sigma से भाग देते हैं। Cpk यह भी देखता है कि प्रक्रिया बीच में है या नहीं: औसत से नज़दीकी specification सीमा की दूरी को तीन sigma से भाग देते हैं। अगर Cp अच्छा है पर Cpk कम है, तो प्रक्रिया का फैलाव ठीक है लेकिन वह एक तरफ़ खिसकी हुई है, और setting ठीक करने से सुधार हो जाएगा। ज़्यादातर ग्राहक कम से कम 1.33 का Cpk मांगते हैं, और यह स्थिर प्रक्रिया पर ही मापना चाहिए।

Factor of safety, material की failure strength और design में आने वाले असली stress का अनुपात है। यह उन अनिश्चितताओं को ढकता है जो हम ठीक-ठीक नहीं जानते, जैसे load में बदलाव, material में फ़र्क़, manufacturing के दोष और घिसाव। इसलिए इसे चुनना इस पर निर्भर करता है कि load और material कितने अच्छी तरह पता हैं और failure का असर कितना गंभीर है। Load और material साफ़ पता हों तो कम factor चल सकता है, जबकि झटके, fatigue या जान के जोखिम वाले parts में ज़्यादा factor और लागू standards ज़रूरी हैं।

Night shift में हमारी एक hydraulic press का main cylinder seal फट गया और line रुक गई। सबसे पहले machine को lockout करवाया और तेल फैलने वाली जगह को घेरा, ताकि कोई फिसले नहीं। Store में spare seal था, इसलिए maintenance टीम के साथ उसे बदला, और तब तक production planning से बात करके उस press के parts दूसरी machine पर चलवाए। लगभग चार घंटे में press फिर चली। बाद में जांच में पता चला कि hydraulic तेल का तापमान ज़्यादा रहता था। हमने cooler साफ़ करवाया और preventive maintenance checklist में तेल का तापमान और filter जोड़ा।

हमारी assembly line पर एक station पर operator को हर cycle में पीछे मुड़कर bolts उठाने पड़ते थे, और वहां cycle time बाकी stations से ज़्यादा था। मैंने operator से बात की और कुछ cycles का video बनाकर देखा। हमने bolts की tray को सामने, हाथ की पहुंच में, एक झुके हुए rack पर रख दिया और torque gun को balancer से लटका दिया। इससे हर cycle में कुछ सेकंड बचे। सुधार से पहले और बाद का cycle time मापकर kaizen sheet बनाई, और यही बदलाव बाकी दो lines पर भी लागू हुआ।

मैंने देखा कि एक power press पर operator जल्दी काम करने के लिए light curtain को bypass करके चला रहा था। मैंने तुरंत machine रुकवाई और supervisor को बुलाया। Operator पर गुस्सा करने के बजाय पूछा कि ऐसा क्यों किया। उसने बताया कि light curtain बार-बार बिना वजह trip हो रहा था और target पूरा नहीं हो पा रहा था। हमने maintenance से उसकी alignment ठीक करवाई, bypass key को supervisor के पास रखने का नियम बनाया और सभी shifts में safety talk की। असली समस्या हल हुई, तो bypass की ज़रूरत ख़त्म हो गई।

जी हां। मैं समझता हूं कि plant चौबीसों घंटे चलता है और production या maintenance में shift ड्यूटी इस काम का हिस्सा है। Internship के दौरान मैंने दो महीने general और second shift दोनों में काम किया था, और रात की shift का अनुभव भी लिया था। मैं plant के पास रहने की व्यवस्था कर लूंगा, ताकि आने-जाने में दिक्कत न हो। मेरा बस इतना अनुरोध है कि shift का roster पहले से तय हो, ताकि मैं अपनी नींद और दिनचर्या ठीक रख सकूं।

आपकी कंपनी automotive के लिए forged और machined parts बनाती है, और आप कई बड़े वाहन निर्माताओं को सीधे सप्लाई करते हैं, जिससे quality के नियम बहुत सख़्त होंगे। मेरा final year प्रोजेक्ट forging में defects कम करने पर था, और internship में मैंने CNC machining line पर काम किया। इसलिए आपकी दोनों प्रक्रियाएं मेरी पढ़ाई और रुचि से सीधे जुड़ती हैं। मैं शुरुआत production या quality में करके plant की पूरी प्रक्रिया समझना चाहता हूं, और आगे process engineering में जाना मेरा लक्ष्य है।

मेरे पास एक auto component plant में production engineer के रूप में दो साल का अनुभव है, जहां मैंने एक line की ज़िम्मेदारी संभाली और कुछ kaizen लागू किए। इस इलाके के manufacturing plants में इस अनुभव के लिए जो आम दायरा है, मेरी उम्मीद उसी में है, और मैं अपनी मौजूदा सैलरी slip दिखा सकता हूं। Shift भत्ता और transport या canteen जैसी सुविधाएं भी कुल package में मायने रखती हैं। मेरा notice period तीस दिन का है, और handover पूरा करके तय तारीख़ पर join कर सकता हूं।